鋁合金壓鑄件工藝是將壓鑄機、壓鑄模和壓鑄合金3大要素有機組合和綜合運用的過程。壓鑄時金屬填充型腔的過程，是將壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素得到動態(tài)平衡的過程。這些工藝因素既相互制約，且相輔相成，只有正確選擇和調整這些因素，使之協(xié)調一致，才能獲得預期的結果。壓射過程中，不僅重視鑄件結構的工藝性、鑄型的壓鑄機性能和結構優(yōu)良性，壓鑄合金選用的適應性和熔煉工藝的規(guī)范性。更應重視壓力、速度和時間等工藝參數(shù)對鑄件質量的重要作用。這些工藝參數(shù)的選擇與合理匹配，是壓鑄件綜合性能的關鍵，同時也有直接影響生產(chǎn)效率和模具壽命。

鋁合金壓鑄件生產(chǎn)過程：壓射沖頭移動總共分為5個階段。其中第1階段(慢速封口階段)加上第2階段(金屬液堆積階段)的壓射沖頭的位移量通常稱為慢壓射行程。第3階段(填充階段)的壓射沖頭的位移量通常稱為快壓射行程。第Ⅳ階段(增壓壓實階段)的壓射沖頭位移量通常稱為增壓壓實行程。特別要提及的是，鑄件氣孔中的氣體來源于合金液、模具型腔、壓射室及涂料。但在正常規(guī)范的生產(chǎn)中鑄件氣孔中的氣體主要來源于模具型腔和壓射室，模具型腔主要靠合理的澆注系統(tǒng)和溢流排氣系統(tǒng)來較大限度地減少氣體進入鑄件并使之排出模外，而壓射室中的氣體是靠調整壓射行程來控制壓射沖頭快速填充位移的起點，也是慢壓射行程的終點，使合金液以慢速充滿壓室前端堆積于內(nèi)澆口前邊，從而較大限度地減少氣體被合金液卷入而帶入模具型腔，達到較大限度地減少鑄件中的氣孔，提高鋁合金壓鑄件的內(nèi)部質量。而在正常生產(chǎn)中鑄件氣孔中的氣體主要來源于壓射室。所以，在壓鑄過程中對壓射程的控制是非常必要的。